O que são unidades regenerativas e onde são usadas?

O principal objetivo de um motor é converter energia elétrica em energia mecânica. Mas quando a velocidade síncrona do motor é menor que a velocidade do rotor, o motor age como um gerador e converte energia mecânica em energia elétrica.

Essa energia é tipicamente alimentada de volta aos capacitores no barramento CC, mas o barramento pode lidar apenas com uma quantidade limitada de tensão antes que o inversor registre uma falha de sobretensão no barramento. A regeneração dá a essa energia um lugar para ir.

Os acionamentos regenerativos permitem que os motores produzam torque positivo ou torque negativo, na rotação para frente ou para trás. Isso é conhecido como operação com quatro quadrantes. A regeneração ocorre onde a direção do torque se opõe à direção da rotação do motor (rotação no sentido horário com torque no sentido anti-horário ou rotação no sentido anti-horário com torque no sentido horário).

Quando o motor opera em um desses dois modos, um inversor de frequência regenerativo pode receber a energia elétrica gerada pelo motor e devolvê-lo à fonte de energia CA ou a um barramento comum que fornece dois ou mais inversores de frequência.

Um barramento comum fornece economia de energia adicional, pois a energia é convertida apenas de CA para CC uma vez. Quando é regenerado no barramento e passado para outro inversor de frequência, não precisa ser convertido. Em ambos os casos, seja devolvido à fonte ou a um barramento comum , a energia gerada é usada novamente, em vez de ser completamente perdida pelo calor, como é o caso de um freio dinâmico tradicional.

Um componente essencial que permite a regeneração em inversores de frequência é o transistor bipolar de porta isolada (IGBT). Os diodos tradicionais usados ​​na ponte do inversor podem manipular a energia apenas em uma direção (entrada no motor) e não podem transferir energia de volta para a fonte CA.

A inclusão de IGBTs na ponte permite que a energia flua nas duas direções.

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Control Techniques - Inversor de Frequência Regenerativo.

Os inversores de frequência são dispositivos criados para serem instalados em motores de indução trifásicos e permitem o controle e a variação da velocidade de giro e do torque do motor. Por proporcionar essa flexibilidade, os inversores de frequência são muito demandados pelas indústrias de diversos segmentos de atuação, inclusive o inversor de frequência regenerativo.

Além da motorização, a frenagem do motor de indução trifásico também é importante para a eficácia do funcionamento. Existem algumas formas de realizar a frenagem do motor: o tipo dissipativo, em que a energia é transformada em calor; e a regenerativa, em que a energia excedente volta a ser energia elétrica.
Especialmente para realizar a frenagem regenerativa, ou seja, retirar a energia destinada à aceleração do motor é usado um inversor de frequência regenerativo, que devolve a energia ao sistema.

Quando determinada a quantidade de energia elétrica é enviada ao motor, faz com que seu eixo atinja a rotação correspondente. Já para realizar a pausa ou diminuição dessa velocidade de giro, o inversor de frequência regenerativo faz com que a energia, transformada em mecânica para mover o eixo, seja regenerada em energia elétrica de volta para a rede de alimentação.

Para optar pelo uso do inversor de frequência regenerativo é importante considerar alguns aspectos da utilização como a capacidade da carga em absorver a energia mecânica, pois quanto maior, mais energia elétrica poderá ser revertida.

Logo, é comum ver o inversor de frequência regenerativo em sistemas de máquinas centrífugas, pontes rolantes, máquinas de grande porte, bobinadeiras e rebobinadeiras e elevadores de grande porte.

Esse tipo de frenagem através do inversor de frequência regenerativo, apesar de um custo maior quando comparado aos outros métodos, representa maior eficiência em ciclos que precisam de frenagens contínuas e o inversor de frequência regenerativo também colabora para reduzir o consumo de energia elétrica nos processos de produção e, consequentemente, os custos.


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Chopper de Freio.


Um interruptor de freio é usado para monitorar a tensão do link CC em um inversor de frequência . Esse monitoramento é necessário porque surtos de energia podem ocorrer no circuito intermediário. Eles surgem quando o motor está quebrado.

Um elemento chamado resistor de freio é conectado ao chopper de freio, que converte o excesso de energia no link CC em energia térmica.

Como um interruptor eletrônico, o helicóptero alterna a resistência antes que a tensão do link CC atinja um nível perigoso para os componentes.

Quando a tensão do circuito intermediário diminui novamente e se torna menor que a tensão de ativação, mas maior que a tensão da linha, o chopper desliga novamente o resistor de freio . O processo é repetido assim que a tensão subir novamente.

Modo de operação de um helicóptero de freio.

Se você considerar um sistema de acionamento, ele vem com uma velocidade "v", portanto possui uma energia cinética. Se o sistema estiver lento, o excesso de energia flui na forma de energia regenerativa do amplificador de volta ao link CC.

Se essa tensão exceder um limite de tensão, o helicóptero é comutado eletronicamente. O excesso de energia é então convertido pelo resistor de freio conectado quase inteiramente em energia térmica. O fator limitante é o resistor do freio, porque dentro dele uma grande quantidade de energia é convertida em calor. As perdas no helicóptero de freio não são relevantes.

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Controle de velocidade ideal com inversores de frequência.

Como os controles de velocidade são alternativas eficazes e econômicas em termos de consumo de energia, eles são amplamente utilizados no desenvolvimento dos chamados inversores de frequência .

Esses dispositivos controlam a velocidade do motor alterando diretamente a frequência ou a amplitude. Ao usar o sistema para esse fim, quase não há perdas de calor e o controle de velocidade fornece vários programas que permitem operar as máquinas.

Isso é muito importante quando você inicia e interrompe grandes motores elétricos, porque as maiores cargas no motor e na fonte de alimentação ocorrem nesses casos.

Além disso, o controle inteligente de velocidade reduz os custos de manutenção e serviços da planta muitas vezes, economizando tempo e dinheiro.


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O que é controle de velocidade e o que ele faz?

Mas a que propósito serve exatamente o controle eletrônico de velocidade?

É usado para influenciar a velocidade de rotação de motores e máquinas. Isso afeta diretamente a operação da máquina e é crucial para a qualidade e o resultado do trabalho.

Ao perfurar, diferentes velocidades de rotação devem ser selecionadas para diferentes materiais e para vários tamanhos de broca, e nas instalações das bombas, as taxas de produção devem variar e uma correia transportadora deve ser capaz de adaptar sua velocidade ao fluxo de trabalho.

Mas mesmo um motor de ventilador em um salão industrial, é necessário alterar sua velocidade de rotação e deve ser customizado para se adaptar à alteração da taxa de transferência de volume, de acordo com as necessidades do salão.

É aqui que o controle eletrônico de velocidade entra em ação. Mas este é apenas um pequeno exemplo retirado da grande variedade de aplicações para controle de velocidade em motores e máquinas elétricas. Eles também são empregados em quase todos os outros aspectos da vida cotidiana.

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Motor de Ventilador Industrial.

O motor do ventilador - um componente importante em instalações industriais.

Os ventiladores e seus motores tornaram-se indispensáveis ​​nas modernas instalações industriais. Seja para ventilação de armazéns, câmaras frigoríficas para resfriamento ou apenas para motores de ar fresco - estão por toda parte.

Os vários ventiladores disponíveis dificilmente diferem em termos de função, mas sim em sua área e na área de uso. É fácil reconhecer que um ventilador para refrigeração deve atender a outros requisitos, como um ventilador para sistemas de ar condicionado.

Deve-se prestar mais atenção ao controle e eficiência energética. Para novas regulamentações, por exemplo, inversores de frequência , o consumo de energia é reduzido e a vida útil dos motores dos ventiladores também é prolongada.

A estrutura do motor do ventilador.

Motores de ventilador são muito simples na construção. Eles consistem em um motor elétrico síncrono ou assíncrono, com uma roda de ventilador do eixo associado e as conexões para as linhas.

No entanto, motores CC são usados ​​(por exemplo, em computadores ou em um carro). Todos os motores consistem em um estator e contêm um rotor rotativo no interior, cercado por peças de bastão. Os tipos e tamanhos dos motores dos ventiladores são muito diferentes e diferem bastante entre si. A razão para isso é a área e o desempenho dos motores. Quanto maior o desempenho, mais complexa é a estrutura.

Controle o motor do ventilador com inversores.

Existem várias maneiras de controlar motores de ventiladores, e a opção mais eficaz é por inversores de frequência . Isso é apenas para motores CA e CC, porque o inversor altera a frequência e, portanto, controla a velocidade.

Através de programas especiais, o processo de partida e frenagem pode ser controlado de maneira otimizada. Essa sobrecarga e desgaste desnecessário podem ser evitados, de forma que os custos de manutenção e manutenção sejam reduzidos. Nas plantas modernas, os inversores flexíveis são usados ​​​​quase exclusivamente para controle e se tornaram uma peça indispensável da tecnologia que veio para ficar.

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Configuração técnica de um inversor de frequência.

Um inversor eletrônico de frequência consiste em um retificador, que fornece a chamada 'corrente intermediária CC', e um inversor que atua sobre ele. Isso permite que a corrente fornecida seja convertida para uma tensão especificada.

Desenhos / tipos:

a) Inversor de frequência Volt-Herz.

Este é tecnicamente o tipo mais simples de inversor de frequência. Nesse caso, a tensão e o controle de frequência seguem uma relação linear. Se um inversor de frequência Volt-Herz for usado para controle do motor, existem certas dependências. A carga no motor afeta diretamente a velocidade útil resultante. Onde a faixa de variação de velocidade não for grande ou se não houver carga de partida direta, um inversor de frequência Volt-Herz pode ser usado para controle do motor.

b) inversor de frequência controlado por vetor.

Um inversor de frequência controlado por vetores não controla um motor CA usando uma relação tensão / frequência, mas variando a frequência e a tensão de entrada do motor. Uma vantagem desse método é o controle ótimo de torque. Os inversores de frequência controlados por vetores também oferecem outras vantagens. Por exemplo, motores trifásicos são capazes de dar partida direta em alta velocidade e os ajustes de velocidade podem ser controlados mais de perto.

Características especiais:

Os inversores de frequência que oferecem controle paramétrico real são mais de 95% eficientes. Muitos fabricantes desenvolvem inversores de frequência eletrônicos de alta qualidade e adaptam suas funções gerais a aplicações específicas.

Com indicadores LED, painéis de controle e inversores de frequência programáveis, muitos parâmetros e funções - como rampas de partida e parada - podem ser efetivamente controlados pelo consumidor.

Ao padronizar módulos individuais, os inversores de frequência podem ser integrados como blocos modulares nos sistemas SPS existentes ou também acessados ​​por meio de interfaces seriais ou saídas analógicas adicionais.

Assim, a instalação e a fiação são concluídas mais rapidamente, graças a essa abordagem modular e às melhorias de projeto resultantes.

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Instalação e reparo de cabos de energia.

Os condutores de cobre, quando comparados aos condutores de alumínio com a mesma classificação de corrente, têm uma área de seção transversal menor e, portanto, são mais fáceis de dobrar e modelar ao unir e terminar cabos.


O cobre é menos quebradiço que o alumínio. Isso é particularmente evidente ao usar cabos de três núcleos, onde a manipulação do núcleo é necessária para a fase correta etc.

Por exemplo, às vezes não é possível terminar um cabo de alumínio com 3 núcleos de 300 mm2 em um gabinete de terminação de cabo típico, enquanto isso é possível usando um cabo de cobre com 3 núcleos de 185 mm2.

No caso do cabo de alumínio de 300 mm2, seria melhor usar uma junta ou terminação de trifurcação (com caudas longas) e optar por trazer apenas os núcleos individuais (ou seja, 1 núcleo) para dentro do gabinete da terminação do cabo.

Como alternativa, um gabinete de terminação de cabo maior precisaria ser especificado e projetado, o que geralmente não é possível para certos tipos de equipamento.


O alumínio exibe uma propriedade conhecida como "fluxo a frio", na qual o alumínio tende a fluir para fora de uma terminação de compressão, causando uma conexão frouxa que pode superaquecer. Além das novas técnicas de instalação e dispositivos de terminação, ainda é necessário um eletricista treinado e competente para finalizar corretamente. O cobre é muito mais tolerante.


Como o alumínio é corrosivo rapidamente, comparado ao cobre, todas as ações de instalação ou reparo requerem atenção da junta para remover qualquer camada de óxido, o que, por definição, causa problemas devido às propriedades isolantes da camada de óxido.


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Um motor elétrico é um gerador de eletricidade.

Por princípio, qualquer motor elétrico também pode gerar eletricidade. Os acionamentos elétricos estão muito à frente dos motores de combustão, pois, infelizmente, um motor de carro que aspira os gases de escape durante as frenagens e descidas e os converte em combustível e o ar fresco ainda está pendente. 

O motor elétrico pode oferecer isso, embora durante o seu primeiro século de existência, seu uso tenha sido dificultado por duas desvantagens básicas:

Um motor elétrico não tem pedal do acelerador.
Um soquete não possui nenhum tipo de "torneira de água".
Quando um motor elétrico está funcionando, ele gera uma tensão com uma polaridade oposta à tensão de alimentação .

Portanto, a corrente é excessivamente alta na primeira instância de ligação quando o motor ainda não está funcionando. Para motores grandes, devem ser tomadas precauções para não danificá-lo ou queimar qualquer fusível. 

À medida que o motor acelera, essa tensão induzida aumenta. De fato, ao exceder a velocidade em que a tensão aplicada e a tensão da rede elétrica são iguais, o motor gera uma tensão mais alta que a encontrada na linha. A corrente fluirá ao contrário, e o motor inverteu sua função na de um gerador.

Isso é bom, pois oferece excelentes vantagens de eficiência energética, especialmente para guindastes, elevadores etc., que na verdade se transformam em usinas em movimento descendente. 

O que não é tão bom é que a linha sempre tem aproximadamente a mesma voltagem, mas com relação a outras cargas, por exemplo, luzes, tem que ser assim. Portanto, é necessário prever novamente disposições se a velocidade do motor variar . 

E as coisas se tornam ainda mais difíceis quando se trata de motores de corrente alternada, sejam monofásicas ou trifásicas. 

O projeto mecânico do motor é composto de modo a permitir esse movimento apenas em torno de um círculo, porque é desejado um movimento de rotação. Os motores CA podem ser construídos de maneira mais simples que os motores CC, porque as trocas periódicas de polaridade ocorrem de qualquer maneira e não precisam ser geradas dentro da máquina.

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Cuidados antes de instalar, conectar e operar um Inversor de Frequência.


Leia todas as instruções de operação antes de instalar, conectar, operar, fazer manutenção ou inspecionar o VFD. Certifique-se de que o manual de instruções seja disponibilizado ao usuário final dos VFDs, bem como a todo o pessoal envolvido em qualquer aspecto da instalação, ajuste ou manutenção. Seus VFDs devem ser aplicados e instalados por uma pessoa qualificada e experiente em comércio elétrico, de acordo com este manual, boas práticas de engenharia e todas as regras e regulamentos locais.

Existem tensões perigosas no interior do VFD sempre que ele estiver conectado a uma fonte de alimentação e por algum tempo depois. Antes de tocar em qualquer coisa dentro do gabinete do VFD ou em outro equipamento conectado aos terminais do VFD, desconecte todas as fontes de energia elétrica, aguarde pelo menos 11 minutos para que os capacitores dentro do VFD descarregem para menos de 50 VCC e, em seguida, verifique, por medição, que não há tensão CA ou CC perigosa presente em qualquer terminal.

O VFD contém circuitos de alta energia que podem ser perigosos. Não opere o VFD com a porta aberta ou qualquer parte do gabinete removida. Não toque nos terminais do VFD ou em qualquer motor e fiação associados quando estiver energizado, mesmo que o VFD e o motor estejam parados. Pode ocorrer choque elétrico. Não modifique este equipamento eletricamente, mecanicamente ou de outra forma. A modificação pode criar riscos à segurança.

O VFD foi projetado para acionar um motor de indução trifásico com classificação adequada. Não é adequado para motores monofásicos ou outros tipos de carga de motor. O uso com tipos de carga inadequados pode criar um risco à segurança.

Solicite os nossos serviços, somos especializados na instalação e manutenção multimarcas.



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Inversor de frequência variável para proteção do motor.


Os inversores de frequência variável podem operar como dispositivos de proteção do motor, juntamente com sua função como controladores de velocidade do motor.

Alguns inversores de frequência variável possuem proteção contra curto-circuito (geralmente na forma de fusíveis) já instalada pelo fabricante.

A seleção e dimensionamento desses fusíveis é fundamental para a proteção de semicondutores no caso de uma falha. As recomendações do fabricante do  inversores de frequência  devem ser seguidas na instalação ou substituição de fusíveis do inversor de frequência para garantir a operação rápida dos fusíveis em caso de falha.

Na maioria dos aplicativos VFDo próprio VFD fornece proteção contra sobrecarga para o motor. No entanto, o cabo do alimentador não pode ser protegido pela proteção interna do inversor de frequência.

O VFD do motor fornece proteção com base nas informações da placa de identificação do motor programadas nele. Os VFDs incorporam muitas funções protetoras complexas, como:

Prevenção de estol;
Limitação de corrente e proteção contra sobrecorrente;
Proteção contra curto-circuito;
Proteção de subtensão e sobretensão;
Proteção de falta à terra;
Proteção de falha de fase da fonte de alimentação;
Proteção térmica do motor através da detecção da temperatura do enrolamento do motor.

Quando um inversor de frequência variável não é aprovado para proteção contra sobrecarga, ou se vários motores são alimentados pelo VFD, um ou mais relés de sobrecarga externos devem ser fornecidos. A prática mais comum é usar um relé de sobrecorrente do motor que proteja as três fases e proteja contra a fase única.

Nos motores de corrente alternada, é gerada energia excessiva quando a carga aciona o motor durante a desaceleração, em vez de o motor acionar a carga.

Essa energia retorna ao VFD e resulta em um aumento da tensão do barramento CC.

Se a tensão do barramento for muito alta, o VFD será danificado. Dependendo do projeto, um inversor de frequência variável pode redirecionar esse excesso de energia através de resistores ou de volta à fonte de alimentação CA.


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Como o inversor de frequência ajuda na proteção do motor?

Os acionamentos de velocidade variável se ramificam como um segmento de controladores de motor. A frequência dos inversores é diretamente proporcional à velocidade do motor.


Esses inversores são usados ​​para controlar a frequência (medida em RPM) para atender aos requisitos de carga do motor elétrico.


Os acionamentos de velocidade variável ajudam na proteção do motor, alterando a velocidade da corrente direta do motor conforme a tensão aplicada à armadura, ou seja, os motores de corrente contínua permitem que o inversor mude a velocidade ajustando a corrente do campo de derivação.

A taxa de falha do motor é estimada de maneira conservadora em 3-5% ao ano e chega a 12% na indústria de mineração e celulose e papel. Isso ocorre principalmente por causa de três causas principais, ou seja, fatores elétricos, mecânicos e ambientais.

No entanto, além do tempo de inatividade ou perda de produção, os operadores também precisam pagar pelo reparo ou substituição, remoção e instalação.

Os inversores de frequência variável podem operar como dispositivos de proteção do motor , juntamente com sua função como controladores de velocidade do motor.

O acionamento de velocidade ajustável consiste em um motor elétrico e um controlador que são usados ​​para ajustar a velocidade de operação do motor.

Como alternativa, essa configuração pode ser criada montando uma combinação de um dispositivo mecânico de mudança de velocidade continuamente ajustável e um motor de velocidade constante.


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Relé de sobrecarga eletrônico.



Tipos de Servo Motor.

Basicamente, os servo motores são classificados em CA (corrente alternada) e CC (corrente contínua), dependendo da natureza da alimentação de energia necessária para sua operação.

Os servo motores CC são de imã permanente com escova e é empregado em projetos menores devido ao seu custo, eficiência e simplicidade. Já os servos CA são mais frequentemente utilizados na indústria por suportar aplicações que demandam maior potência e fornecer exatidão elevada no seu controle e baixíssima manutenção.



Servo Motor de Corrente Contínua CC.

Um servo motor cc consiste em um conjunto de um pequeno motor de corrente contínua, um potenciômetro de realimentação, uma caixa de engrenagem e pelo circuito eletrônico do acionamento e loop de controle.

Um servo motor cc é semelhante a um motor de corrente contínua normal sendo que o estator dele é constituído por uma estrutura cilíndrica e o ímã é acoplado ao interior de sua armação.

Servo Motor de Corrente Alternada CA.

O motor de indução (gaiola de esquilo) possui o seu motor construído de alças de fio encurtadas em uma armadura giratória. A tensão é “induzida” no rotor através de indução eletromagnética.

A principal diferença do servo motor de indução com um motor de indução comum é que o rotor da gaiola do servo é construído com barras condutoras mais finas, de modo que a resistência do servo motor seja menor do que a de um motor de indução comum.

Eles são robustos, versáteis e podem fornecer potência considerável, sendo mais encontrados em aplicações maiores pois não possuem bom rendimento a baixas potências.

O servo motor ca síncrono é o mais encontrado na indústria e é composto de estator e rotor. Seu estator consiste em uma estrutura cilíndrica e núcleo, sendo que a bobina de indução é enrolada em volta do núcleo do estator e a extremidade da bobina é ligada a um fio condutor através do qual é fornecida corrente ao motor.

O rotor é constituído por um ímã permanente e assim o servo motor não depende do tipo de indução de corrente alternada no rotor.




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Que tipo de equipamento precisa de proteção de servo motor?

Os servomotores podem ser elucidados principalmente como acionadores de partida de motores elétricos simples, regulados para rotação angular precisa com a ajuda de um servomecanismo adicional.

Eles são fundamentalmente uma mistura de vários componentes eletrônicos, incluindo os bem estabelecidos motores CC e CA. Eles são implementados em um mecanismo de malha fechada que registra seu feedback de posição para administrar sua velocidade de rotação.


No entanto,  os servomotores consistem em grandes e múltiplas aplicações industriais para fins e funções de controle.


No caso de fins industriais, eles são efetivamente usados ​​em máquinas-ferramentas, embalagens, automação industrial , manuseio de materiais, conversão de impressão, linhas de montagem, máquinas CNC, fabricação automatizada e muitas outras aplicações de robótica exigentes.

É fácil dizer que eles também desempenham o papel de proteção do motor .Da mesma forma, por outro lado, algumas das áreas eminentes onde os servomotores são vistos em produtos de consumo incluem: carros de brinquedo com controle remoto para monitorar o movimento e CD ou DVD players nos quais o motor aciona a bandeja.

Em sua forma básica, os servomotores utilizam motores DC e os alinham de acordo com a ajuda de um potenciômetro. Ele se move em alta velocidade, até e a menos que seja direcionado a não uma ação transmitida pelo controlador.

Esses tipos de servomotores são recomendados em equipamentos controlados por rádio, como modelos de aeronaves, veículos de brinquedo ou até drones. Os servomotores em uma instalação industrial consistem em posicionamento e sensor de velocidade.

Eles também gerenciam algoritmos de controle proporcional-integral-derivativo, que depois permitem que o mecanismo se posicione rapidamente sem falhas. Isso ocorre porque a velocidade do eixo também pode ser controlada.




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Servo Drives.

Um servoconversor também pode ser denominado como um amplificador, porque recebe os sinais de controle de todos os controladores e o amplifica para fornecer uma certa quantidade, se a tensão e a corrente do motor.

Existem vários tipos de servoconversores , mas o mais comum é o amplificador de torque. Ele converte o sinal de comando do controlador na corrente específica do motor. Eles oferecem uma ampla gama de vantagens, a partir de sistemas de usinagem automática, que incluem controle de posicionamento, velocidade e movimento superiores.

Eles podem ser usados ​​em usinagem CNC, automação de fábrica e robótica, entre várias outras aplicações industriais.

Semelhante aos servomotores, sua principal vantagem sobre os motores CC ou CA é a adição de feedback do motor. Esse feedback do motor ajudará a detectar qualquer precisão indesejada do movimento de comando. Os servos têm um ciclo de vida melhor quando usados ​​em velocidade constante, em vez dos motores de bobina CA típicos.

Em uma instalação industrial, os servomotores e os servocontroladores são igualmente essenciais e usados ​​para monitorar a posição e enviar velocidades.





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O que são servo motores?

Servo motores são motores elétricos simples que são controlados para rotação angular específica com a ajuda de um servomecanismo adicional. Eles são uma combinação de partes específicas que incluem motores DC e CA.

Eles são usados ​​em um mecanismo de circuito fechado que registra seu feedback de posição para controlar sua velocidade de rotação.

Atualmente, no entanto, os servomotores consistem em grandes aplicações industriais para fins de controle.

Eles são vistos principalmente em carros de brinquedo com controle remoto para monitorar o movimento. Eles também são usados ​​em CD ou DVD como o motor que move sua bandeja. Além desses dispositivos, vemos centenas de servo motores sendo usados ​​em nossas vidas diárias.

Servomotores simples usam motores CC e os posicionam adequadamente através de um potenciômetro.

Um servo motor se move em alta velocidade, até e a menos que seja parado em uma posição designada ou pelo controlador.

Esse tipo de servomotorsão os favoritos em dispositivos controlados por rádio, como modelos de aeronaves e carros de brinquedo. Os servo motores usados ​​em uma instalação industrial têm detecção de posição e velocidade.

Eles também implementam algoritmos de controle proporcional-integral-derivativo, que permitem que o motor chegue rapidamente à sua posição sem falhas, pois a velocidade do eixo também pode ser controlada.


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Relé de sobrecarga eletrônico.


Eles oferecem a energia mecânica necessária para a maioria dos processos de fabricação. As agências governamentais impuseram requisitos rígidos para a implementação de algumas formas de proteção contra sobrecarga térmica para todos os motores elétricos com mais de 1 cavalo de potência.


Para descrever o relé de sobrecarga ideal para uma partida de motor de tensão plena, você precisa levar em consideração os seguintes aspectos dos relés de sobrecarga.

Recursos de proteção;
Recursos de diagnóstico;
Recursos de integração.


Um relé de sobrecarga precisa, pelo menos, oferecer uma proteção contra sobrecarga térmica. Essa forma de proteção mede a corrente consumida pelo motor elétrico e a aplica a um modelo de sobrecarga térmica para simular o calor dentro do motor elétrico.


Uma exposição longa ao desbalanceamento de fase causará danos ao motor elétrico, e somente relés de sobrecarga eletrônicos podem detectar uma condição de desbalanceamento de fase em três segundos ou menos.


Outros recursos de proteção que devem ser levados em consideração na proteção proativa de máquina e motor incluem corrente de falta à terra, travamento, estolagem, subcarga, desequilíbrio e proteção de tensão e alimentação. 

Os motores maiores e mais caros podem aproveitar esses recursos de proteção adicionais, que podem parar o motor elétrico a fim de evitar danos antes dos algoritmos de proteção contra sobrecarga. Somente relés de sobrecarga eletrônica podem oferecer esses recursos de proteção adicionais.






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Dois motores ligados em um Inversor de Frequência.


É possivel ligar dois motores ou mais, em um único inversor de frequência?


- A corrente nominal do inversor deve ser pelo menos 25% maior do que à soma das correntes dos motores.
- Cada motor deve possuir sua própria proteção térmica (um relé térmico, por exemplo).
- É recomendável que os motores fiquem próximos do inversor de frequência.
- Enquanto estas práticas forem seguidas, os motores podem ser acionados pelo inversor simultaneamente. Ambos os motores devem trabalhar sincronizados de acordo com os comandos enviados pelo inversor de frequência.

 Apesar de ser possível acionar mais de um motor por inversor de frequência, é importante ressaltar que este método possui algumas desvantagens em relação à utilização de um motor por inversor.

No quesito proteção, por exemplo, o sistema se torna menos seguro. Isso ocorre porque cada inversor possui uma proteção de sobrecorrente, que desativa o aparelho caso a corrente ultrapasse determinado valor.

Quando um inversor é ligado a dois motores a proteção de sobrecorrente só é acionada quando a soma das correntes de ambos fica acima do valor configurado. Caso apenas um dos motores apresente sobrecorrente, mas a soma das correntes continue abaixo do limite estabelecido, poderão ocorrer danos ao equipamento.

Outra desvantagem deste método é em relação ao funcionamento do equipamento em caso de falhas nos motores. Caso um dos motores venha a falhar, o equipamento inteiro ficará ocioso, pois o inversor de frequência não irá acionar apenas o motor restante.


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Programação de CLP nas indústrias.

Controladores lógicos programáveis ​​(CLPs) são os principais componentes dos sistemas de automação e controle industrial.

A natureza de controle do CLP varia desde a simples troca de botão de pressão até um único motor até várias estruturas de controle complexas.

A programação do CLP é uma tarefa importante para projetar e implementar aplicativos de controle, dependendo da necessidade do cliente.

Um programa de CLP consiste em um conjunto de instruções em forma de texto ou gráfica, que representa a lógica a ser implementada para aplicações industriais em tempo real específicas.

Um software de programação de CLP dedicado vem de um hardware de CLP de fabricante específico que permite a entrada e o desenvolvimento de código de aplicativo do usuário, que pode finalmente ser baixado no hardware do CLP. Este software também garante a Interface Homem Máquina (HMI) como uma representação gráfica de variáveis.

Uma vez que este programa é baixado para o CLP e se o CLP é colocado no modo Run, o CLP trabalha continuamente de acordo com o programa.

No atual setor de automação industrial, existem vários fabricantes líderes de CLPs que desenvolvem CLPs típicos que variam de CLPs pequenos a sofisticados.

Cada fabricante de CLP possui seu próprio software dedicado para programar e configurar o hardware do CLP.

Mas a linguagem de programação do CLP varia de acordo com os fabricantes. Alguns fabricantes têm linguagens de programação comuns e outros são diferentes.

Comparado com as linguagens baseadas em texto, as linguagens gráficas são preferidas por muitos usuários para programar um CLP devido a seus recursos de programação simples e convenientes.

Todas as funções e blocos funcionais necessários estão disponíveis na biblioteca padrão de cada software CLP. Esses blocos de funções incluem temporizadores, contadores, seqüências de caracteres, comparadores, funções numéricas, aritméticas, deslocamento de bits, chamadas e assim por diante.


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Inversor de Frequência ou Soft Starter, qual devo escolher?

Pelo que acabamos de cobrir, podemos ver que um VFD é basicamente um soft starter com controle de velocidade. Então, como sabemos qual dispositivo é necessário para nossa aplicação?


Controle de velocidade

Se sua aplicação requer uma grande corrente de corrente, mas não exige controle de velocidade, um soft starter é a melhor opção.

Se o controle de velocidade for necessário, um VFD é obrigatório.

O preço pode ser um fator determinante em muitas aplicações do mundo real. Como um soft starter possui menos recursos de controle, o preço é mais baixo que um VFD.


Finalmente, se o tamanho do nosso dispositivo é um fator determinante, os soft starters geralmente são menores que a maioria dos VFDs.





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Inversor de Frequência e Soft Starter.

Os dispositivos são semelhantes, pois controlam a partida e a parada de motores industriais, mas têm características diferentes.

Um soft starter é geralmente usado em aplicações em que há uma grande corrente de corrente que pode danificar um motor enquanto o VFD controla e pode variar a velocidade de um motor.

Um soft starter trifásico típico usa seis tiristores ou retificadores controlados por silício, orientados em uma configuração anti-paralela para dar partida nos motores elétricos sem problemas.

Um tiristor é composto de 3 partes:

- Portão lógico;

- cátodo;

- ânodo.

Quando um pulso interno é aplicado ao portão, ele permite que a corrente flua do ânodo para o cátodo, que então envia corrente para o nosso motor.

Quando os pulsos internos não se aplicam ao gate, os SCRs (Retificador Controlado por Silicone) estão no estado OFF e, portanto, restringem a corrente ao motor.

Esses pulsos internos limitam a tensão aplicada ao motor que desacelera a corrente de partida.

Os pulsos são enviados com base no tempo de rampa, para que a corrente seja aplicada lentamente ao motor. O motor, acoplado ao soft starter, inicia com uma boa corrente suave e completa a velocidade máxima predefinida.

O motor permanecerá nessa velocidade até pararmos o motor, onde o soft starter desacelera o motor de maneira muito semelhante à aceleração.

Os VFDs têm três componentes principais:

- Retificador

- Filtro

- Inversor

O retificador age como diodos, pega a tensão CA de entrada e a altera para tensão DC.

Em seguida, o filtro usa capacitores para limpar a tensão DC, tornando-a uma energia de entrada mais suave.

Finalmente, o inversor  usa transistores para converter a tensão CC e envia ao motor uma frequência em Hertz. Essa frequência direciona o motor para uma RPM específica.

Podemos definir os tempos de subida e descida como em um soft starter.


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