Disjuntor termomagnético e suas curvas de curto circuito.

Este artigo vai falar sobre as curvas de curto circuito do disjuntor termomagnético. Mas ates, eu quero falar o que são e como esses equipamentos são construídos.

O que é disjuntor termomagnético?

Os disjuntores termomagnéticos são equipamentos usados para proteger circuitos elétricos de perigosas sobre correntes ou curto circuitos. Sua construção envolve uma bobina e uma liga bimetálica. A bobina aumenta o campo magnético quando aumenta a corrente (magnético). A liga bimetálica se deforma com o aumento da temperatura causado pelo aumento da corrente (térmico).

O disjuntor termomagnético é formado por:

§ Liga bimetática (térmico)

§ Bobina (magnético)

O disjuntor pode desarmar pela liga bimetálica ou pela parte magnética. Quando a corrente aumenta, a temperatura aumenta. Em decorrência disso, uma parte da liga metálica aumenta o tamanho mais que a outra. Isto deforma a liga desarmando o disjuntor.

Se o disjuntor termomagnético estiver entre 130% e 300% da corrente nominal, é a liga bimetática que vai desarmar. A parte magnética é mais lenta que a parte magnética e demora alguns segundos para esquentar e desligar o circuito.

A parte magnética do disjuntor termomagnético é mais rápida, pode desarmar em menos de 100 ms. Mas só trabalha em correntes mais altas (veja as curvas abaixo). Quando a corrente aumenta, o campo magnético aumenta e desarma o disjuntor.

Ambos os componentes acionam um mecanismo que desarma o disjuntor. Eles abrem o circuito, evitando perigosas sobre correntes que poderiam danificar os cabos e até mesmo causar incêndios! Veja o Post “Curto-circuito pode se tornar um incêndio?“

Como eu sei que os disjuntor foi mal especificado?

Aqui foi dito que os disjuntores foram feitos para proteger circuitos elétricos. Mas será que você reconhece alguns dos problemas abaixo?

§ O cabo do sensor ou atuador esquentou muito, derreteu ou pegou fogo sem o disjuntor detectar

§ Teve que desligar a máquina para rearmar um disjuntor ou substituir um fusível

§ Teve que abrir o painel para olhar qual disjuntor desarmou ou qual fusível se rompeu, e manteve a porta do painel aberta até solucionar a falha

§ A fonte de alimentação desligou no curto circuito ou sobre carga

§ Já super dimensionou a fonte de alimentação para que não desligue antes do disjuntor desarmar

§ Já super dimensionou o disjuntor para que ele não desarme no start up da máquina

§ Já teve que manter diferentes disjuntores ou fusíveis no estoque para reposição

§ Já utilizou duas fontes no painel elétrico para separar as cargas que estão no campo (sensores e atuadores) e outra fonte para o controlador.

Se você já se deparou com alguma situação citada acima, você já passou aperto com horas e horas de máquina parada resultando em baixa produtividade da máquina, já teve algum equipamento danificado em decorrência de uma falha do disjuntor (aqui podemos estar falando de um equipamento com custo bem elevado), já gastou mais do que precisava superdimensionando a fonte de alimentação ou até colocando uma segunda fonte dentro do painel aumentando o custo do projeto.

Sabemos que hoje com o mercado competitivo se nossas máquinas e equipamentos perderem produtividade por causa de falhas como curto circuito causado por uma proteção ineficaz podemos perder cada vez mais espaço neste mercado. E cá entre nós, não queremos nos tornar menos competitivos por causa de um equipamento que custa 0,001% do valor total da máquina.

Quanto custa a proteção da sua máquina?

Como sabemos, de alguns anos para cá as fontes de alimentação evoluíram muito, passamos das fontes grandes e pesadas, com baixa eficiência e cheia de interferências EMC para fontes compactas, altamente eficientes com MTBF que pode chegar a 1.000.000 de horas, diagnósticos preventivos e praticamente imune as interferências EMC mas porque ainda continuamos utilizando disjuntor termo magnético lento e que no fundo no fundo sabemos que servirá apenas como chave de liga e desliga?

Em alguns casos pode ser por falta de conhecimento, em outros pode ser por causa da complexidade de especificar a curva de curto circuito correta do disjuntor termomagnético e em outros casos pode ser por causa de custo, mas nesse caso já vimos que o custo do disjuntor termomagnético, com relação ao custo total da máquina é irrisório e aqui não vale pensar da seguinte forma – “mas se eu for colocar no painel todos os produtos de última geração, minha máquina vai ficar super cara e não vou me tornar competitivo” – neste caso estamos falando de um componente que vai garantir uma alta produtividade para a máquina, pois tendo uma proteção eficaz e garantindo uma seletividade dos circuitos a falha será encontrada muito mais rápido aumentando a disponibilidade que o Cliente tanto procura.

E também podemos dizer que uma proteção eficaz garante proteção contra incêndio, pois em eventuais sobre cargas, nem a fonte, nem o disjuntor termomagnético podem detectar esta condição insegura de trabalho gerando problemas muito maiores. Então gastar um pouco a mais para ter estes benefícios acima citados pode ser um bom negócio na hora de vender a máquina.

Curvas de curto circuito do disjuntor termomagnético.

Voltando a falar sobre as curvas de curto circuito do disjuntor termomagnético. De acordo com a NBR5410, essas curvas podem ser B, C ou D. A classificação começa no B para evitar confusão entre uma possível curva A e a unidade de medida de corrente A (ampere). Mas também existe curva de disjuntores termomagnéticos mais sensíveis, a ABB o chama de curva Z e outros fabricantes os chamam de disjuntor DC

Disjuntor Termomagnético Curva C

O disjuntor curva C é o mais usado, mais econômico e com uma sensibilidade mediana. Eles atuam entre 5 e 10 vezes a corrente nominal. Então um C6 vai desarmar entre 30 e 60A. São largamente usados para lâmpadas fluorescentes, transformadores e cargas com uma certa corrente de partida.

Disjuntor Termomagnético Curva B

O disjuntor curva B desarma entre 3 e 5 vezes a corrente nominal (in), ou seja, se você está usando um B2 (curva B, in=2A), ele só desarmará entre 6 e 10A. É recomendado usá-lo em cargas como chuveiro e lâmpadas incandescentes (cargas resistivas) em que a corrente de partida não é tão grande.

Deve-se observar também que devemos calcular a corrente de curto circuito (Icc) do circuito, porque se essa corrente não ultrapassar a corrente mínima de desarme do disjuntor, seu disjuntor não abre o que pode ocasionar sobre corrente por longos períodos.

Disjuntor Termomagnético Curva Z

São os disjuntores mecânicos mais sensíveis, desarmam ente 2 e 3 vezes a corrente nominal, ou seja, um disjuntor Z2, vai desarmar entre 4 e 6 A. São indicados para circuitos que não podemos ter grandes sobre correntes, como máquinas e equipamentos industriais. Por exemplo locais onde cabos de 0,34mm2 são usados, disjuntores curva B e C podem não desarmar.

Uma grande ressalva que deve-se fazer no disjuntor curva Z é quanto à sua sensibilidade. Equipamentos com corrente de partida média, como PCLs, IHMs, e até fontes de alimentação, já desarmam esse tipo disjuntor. Ou também se você tiver alguns equipamentos em paralelo com pouca corrente de partida acontece o mesmo efeito. E se você tenta ligar esses equipamentos o disjuntor desarma… Mas isso fica para um próximo post.

Aprenda como especificar um disjuntor termomagnético para circuitos 24V DC!

Além dos disjuntores termomagnéticos também podemos considerar os disjuntores eletrônicos como uma excelente opção quando o assunto é proteção para circuitos de 24VDC.

Os disjuntores eletrônicos além de não terem dependência termina, facilitando na especificação trazem diversos benefícios, como economia de espaço no painel, diagnósticos preventivos, corrente ajustável. Ou seja, ao invés de administrar diversos códigos de disjuntores termomagnéticos mais o contato auxiliar, com um único artigo o disjuntor eletrônico possibilita o ajuste de corrente e dependendo do modelo este ajuste pode ser de 1 até 10 amperes entre outros benefícios.

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A CT Services é um centro técnico de reparo, manutenção e venda especializado em inversores, conversores, servomotores, IHM, CLP, sensores, relés das mais renomadas marcas do mercado mundial. Além de engenharia de aplicação e reforma de sistemas automatizados.

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Robôs Industriais podem aumentar a produtividade e reduzir custos na Indústria Brasileira.

Versatilidade é uma característica muito valorizada na indústria brasileira. Equipamentos que possam operar em diferentes linhas de produção com aplicações variadas estão na vanguarda dos investimentos dos empresários, que buscam otimizar os custos da produção para aumentar a competitividade do negócio.

E para fazer a diferença, a tecnologia é grande aliada das indústrias. Equipamentos cada vez mais modernos, precisos, seguros e resistentes passam a ser essenciais para atender esta demanda. E neste cenário, o robô industrial pode ser um protagonista.

Como exemplo, a Mitsubishi Electric fabrica robôs industriais desde a década de 1980 e atua em diversos segmentos da indústria, por meio das mais variadas aplicações, que vão de etiquetadoras, passando por aplicação de graxa em autopeças, até montagem de equipamentos e operações de soldagem. “Essa versatilidade que proporcionamos auxilia a indústria a encontrar soluções para seus desafios sem precisar contar com diversos equipamentos de diferentes fabricantes”, explica Ricardo Kirino, engenheiro da Mitsubishi Electric.

Atualmente o mercado nacional de robôs industriais ainda engatinha em comparação com os países desenvolvidos. Segundo pesquisa da Organização para a Cooperação e Desenvolvimento Econômico (OCDE), a China possui cerca de 300 robôs para cada 10 mil trabalhadores industriais, enquanto no Brasil essa relação é bem menor, com cerca de uma dezena de robôs para os mesmos 10 mil trabalhadores.

Hoje, a indústria automotiva é a que mais utiliza robôs industriais no Brasil, abrindo caminho para outras indústrias, como alimentícia, farmacêutica e química. “Mas o maior desafio ainda está em como repensar o processo produtivo de uma determinada linha de produção, incluindo os processos anteriores e posteriores da mesma”, afirma Kirino.

Outro desafio é o tempo utilizado para a programação da célula robotizada. Empresas tem desenvolvido pacotes de aplicação para facilitar este processo, reduzindo o tempo de engenharia dos integradores de sistema.

Entre os benefícios que o robô industrial pode proporcionar para uma indústria estão o aumento da produtividade, redução de custos, maior precisão em alta repetitividade, redução de falhas operacionais, maior segurança e melhoria da qualidade da operação. “Um dos principais benefícios é a velocidade e a repetibilidade dos robôs, que garantem a precisão dos movimentos em operações como pick-and-place, polimento, inspeção, entre várias outras”, finaliza.

Sobre a Mitsubishi Electric do Brasil

Atuando no país desde 1975 como subsidiária e desde 2012 como escritório de vendas, a Mitsubishi Electric do Brasil é uma companhia sustentável, comprometida com a criação de sociedades mais prósperas, por meio de suas tecnologias e serviços, que englobam produtos de automação industrial, sistemas de ar condicionado, autopeças, elevadores, sistemas visuais, sistemas de transporte, entre outras soluções.

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A Automação Industrial em Ambientes Adversos.

Ambientes industriais adversos, também conhecidos como ambientes agressivos ou nocivos são aqueles que exigem um cuidado maior com os operadores e equipamentos, e são mais comuns do que se imagina.

Como exemplo, podemos citar segmentos industriais como o químico, o frigorífico, o de pneus e o alimentício, onde a prevenção dos processos corrosivos é essencial, uma vez que a corrosão pode comprometer operações completas, além de causar acidentes e perdas financeiras.

Outros cenários que também devem ser levados em consideração são as exigências de legislação para higiene e segurança, bastante comuns nas indústrias alimentícia e farmacêutica.

Estes cenários adversos também afetam a automação industrial, que é composta por equipamentos que contém circuitos e estruturas metálicas, itens que são diretamente afetados por agentes corrosivos, frio intenso e outras situações agressivas.

Observando esta questão, um dos principais fatores para que um projeto em um ambiente industrial adverso seja bem-sucedido é a correta identificação do cenário onde os equipamentos serão instalados.

Geralmente é possível identificar alguma substância química agressiva aos equipamentos, porém é preciso atenção aos danos indiretos, assim como os de longo prazo, ou seja, danos oriundos de uma combinação de fatores.

Por conta disso é essencial contar com profissionais especializados para elaborar um planejamento correto, evitando prejuízos.

Após a identificação dos fatores que tornam o ambiente adverso, é essencial implementar medidas que visem isolar o contato entre o ambiente e os equipamentos sensíveis aos mesmos, ou então buscar maquinários resistentes a esse contato.

Tudo dependerá da viabilidade técnica e econômica de implementação de uma ou outra medida.

Nem sempre o isolamento total do equipamento é viável, principalmente as IHMs (interfaces homem-máquina) que precisam estar acessíveis ao operador e consequentemente em contato com o ambiente adverso. Nesses casos, é necessário utilizar equipamentos com grau de proteção que permita a utilização de jatos de água para a higienização.

Atualmente, existem no mercado soluções que vão desde aplicação de poliuretano nos equipamentos até películas protetoras.

Mas independentemente do tipo de solução, algumas características básicas que devem ser observadas são a resistência a lavagem com jatos de água em altas temperaturas, resistência a imersão em água em até um metro de profundidade, além de outras que podem ser encontradas em normas de segurança, como a IEC 60529, uma das várias que regulam essas situações.

Desta forma, confirmamos a importância da identificação adequada dos fatores que tornam o ambiente adverso e a busca de equipamentos de automação industrial adequados que estejam preparados para suportar esses fatores.

Outro ponto que é de suma importância para as indústrias é a relação custo x durabilidade que atendam às expectativas. O equipamento precisa ter um custo viável e uma resistência que permita que o mesmo ofereça uma boa rentabilidade antes que seja necessária à sua atualização ou substituição.

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Painel elétrico de comando e montagem de painéis.

Um painel elétrico de comando e montagem industrial pode ser definido como um compartimento modular utilizado para alocar dispositivos eletrônicos em seu interior. Geralmente, os painéis são construídos em estruturas em chapa metálica, com perfis de dobras perfurados ou não, possuindo fechamentos em chapas e portas com sistema de fecho.

O painel elétrico de comando e montagem deve ser construído somente com materiais capazes de resistir esforços mecânicos, elétricos e térmicos, bem como aos efeitos da umidade, que provavelmente serão encontrados em serviço normal. A proteção contra corrosão deve ser assegurada pelo uso de materiais apropriados ou pela aplicação de camadas protetoras equivalentes em superfície exposta, levando em conta as condições pretendidas de uso e manutenção. Os dispositivos e os circuitos de um conjunto devem ser dispostos de maneira que facilite a sua operação e manutenção e, ao mesmo tempo, que assegure o grau necessário de segurança.

Os painéis elétricos de baixa tensão são normatizados NBR IEC 60439-1 (“Conjuntos de manobra e controle de baixa tensão”). Esta norma foi publicada em 01/05/2003, substituindo a antiga NBR 6808 que deixou de vigorar. A norma também é chamada de NBR IEC porque é uma norma equivalente a IEC. A ABNT define que uma norma Brasileira é denominada “equivalente” quando é idêntica à norma internacional, caso contrario seria definida como “baseada”.

1 – Tipos de painéis de comando e montagem de painéis elétricos

1.1 – Painéis elétricos de Distribuição e Sub-Distribuição

Um quadro de distribuição é um painel ou enclausuramento que abriga fusíveis, disjuntores e unidades de proteção. A sua função é distribuir energia elétrica para vários circuitos individuais ou pontos de consumo.

Este tipo de painel elétrico normalmente tem uma única fonte de alimentação de entrada e inclui um disjuntor principal e um dispositivo de proteção de fuga de corrente residual ou terra. Quadros de distribuição mais antigos podem incluir uma série de fusíveis que alimentam os circuitos individuais. Mini disjuntores e placas de distribuição podem ser utilizados para distribuir tensões monofásicas, bifásica ou trifásica, de acordo com as especificidades de instalação elétrica.

Os quadros de distribuição são comuns na maioria das instalações industriais e edifícios comerciais ou residenciais. A maioria consiste em um painel elétrico de comando e montagem em gabinete alimentado com um cabo de alimentação de energia na entrada. A potência é então dividida entre vários pequenos disjuntores ou, no caso de painéis antigos, placas de distribuição, que por sua vez combinam potência de alimentação para diferentes pontos de consumo ou circuitos .

A função principal de qualquer quadro de distribuição é permitir que os circuitos individuais possam extrair energia a partir de disjuntores corretamente classificados e isolados , para que quando houver uma falha, não haja o risco de causar uma interrupção para o resto da alimentação. Mais importante, porém, o quadro de distribuição oferece proteção aos usuários e equipamentos de choque elétrico ou incêndio resultante de faltas à terra.

Figura 2 – painel elétrico de comando de distribuição

1.2 – CCM – Centro de Controle de Motores

Um centro de controle de motores (CCM) é um conjunto de uma ou mais seções delimitadas ter um barramento de energia comum e, principalmente, contendo unidades de controle do motor.

Centro de controle motor são, em modos práticos, um conjunto de várias partidas de motores . Um centro de controle de motores pode incluir inversores de frequência, CLPs controladores programáveis e dispositivos de medição. Os centros de controle do motor são normalmente utilizados para acionamento de motores de corrente alternada trifásicos em baixa tensão (220 a 440 volts), porém existem centros de controle de motores de média tensão que acionam motores a uma tensão que varia de 2300 V a 15000 V. Estes por sua vez utilizam contatores a vácuo para acionamento e compartimentos separados para comutação de potência e controle.

Centros de controle de motor têm sido utilizados desde 1950 pela indústria de fabricação de automóveis que utilizou um grande número de motores elétricos. Hoje, eles são usados em muitas aplicações industriais e comerciais. Quando são utilizados processos muito empoeirados ou corrosivos, o centro de controle do motor pode ser instalado em uma cabine com ar condicionado separado, mas muitas vezes uma CCM vai estar no chão de fábrica ao lado da máquina controlada.

Figura 3 – painel elétrico para acionamento de motores

1.3 – Painel elétrico de Comando e Controle

Um painel elétrico de comando é utilizado para controlar uma máquina e/ou equipamento. Neste caso, os componentes de um painel de controle dependem da máquina que estão sendo comandadas e do tipo de controle que é necessário. Dificilmente, na literatura, será possível encontrar um assunto que fale sobre todos os tipos de comandos, uma vez que é a exigência do sistema que orienta o controle. Na montagem do painel elétrico de comando são utilizadas chaves eletrônicas, inversores, contatores, CLPs e dispositivos de entrada de sinais (sensores, medidores, etc) com o objetivo de controlar outros dispositivos eletrônicos.

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O Brasil está pronto para a indústria 4.0?

A digitalização está modernizando indústrias ao redor do mundo. Por aqui, algumas empresas já aderiram, mas ainda há muito o que fazer

Peças são soldadas por robôs em linha de montagem de automóveis: indústria 4.0 é caracterizada por processos de produção totalmente digitalizados.

O que é indústria do futuro para você? Esqueça todas as ideias de um ambiente cibernético distante da realidade atual. Em países como Estados Unidos e Alemanha, todas as decisões no chão de fábrica já são tomadas pelas próprias máquinas, a partir de informações fornecidas em tempo real. A quarta revolução industrial já começou e empresas de todo o mundo correm contra o tempo para entrar na era da chamada indústria 4.0.

Estamos falando aqui de uma nova lógica de produção que nasceu na Alemanha, em 2011, e deu início ao processo de digitalização da operação industrial. A união do conceito de internet das coisas com a automatização industrial gera inteligência à manufatura e um universo de possibilidades para diferentes fabricantes. Máquinas interconectadas conversam e trocam comandos entre si, armazenam dados na nuvem, identificam defeitos e fazem correções sem precisar de ajuda.

E o Brasil? Em que estágio está nesse movimento? Muitas indústrias brasileiras já automatizaram seus processos, mas ainda não alcançamos a manufatura digital. “A indústria 4.0 é composta por duas vertentes: processos integrados que garantem a produção customizada e produtos inovadores. O Brasil precisa ainda andar muito nesses dois sentidos. Temos poucos setores competitivos em escala global”, afirma o professor Eduardo de Senzi Zancul, da Escola Politécnica da Universidade de São Paulo (Poli-USP).

Algumas indústrias brasileiras saíram na frente, com projetos que podem ser considerados 4.0. Veja o caso da Ambev. Em 2015, a multinacional de bebidas adotou um sistema de automação para melhorar o controle do processo de resfriamento da cerveja e reduzir as variações de temperatura, evitando, assim, o desperdício de energia. A tecnologia já está em oito cervejarias da empresa e a previsão é expandir o uso para outras unidades ao longo deste ano.

Na Volkswagen Brasil, todos os projetos nascem a partir de um modelo digital. Os produtos são simulados em ambiente 3D, o que acelera o processo, garante flexibilidade, otimiza o tempo de produção e ainda abre postos de trabalho altamente qualificados. A Volkswagen tem investido em software, hardware e treinamento para que os funcionários passem a lidar com essa nova realidade. Cinco novas iniciativas nas fábricas brasileiras já permitiram uma economia para a empresa de 93 milhões de reais em dois anos.

“A indústria 4.0 cria uma produção em rede mais precisa, de baixo custo, e permite personalizações em massa com velocidade”, afirma Rosane Prado, diretora da área de digital da consultoria Innovative. As máquinas podem reproduzir diferentes modelos de um produto em sequência, sem qualquer necessidade de parada para reconfiguração.

A intenção é que o consumidor possa escolher um carro de cor diferente, por exemplo. Ainda na linha de montagem, aquele automóvel já teria um dono, pois as máquinas podem receber o pedido e fazer as customizações necessárias. “Tradicionalmente, a produção industrial acontece em lotes muito grandes. Mas, com a digitalização, cada produto é único na linha de produção”, diz Zancul.

Essa é uma realidade possível em países como Alemanha e Estados Unidos, porque existem grandes projetos e iniciativas com participação do governo e da iniciativa privada. Nos Estados Unidos, foi criada a organização sem fins lucrativos Smart Manufacturing Leadership Coalition (coalização para a liderança em indústria inteligente, em tradução livre) para mostrar, com a ajuda de pesquisas, os benefícios da manufatura avançada e facilitar sua adoção.

Investir em inovação e em educação é uma das principais formas de reverter o cenário brasileiro, até mesmo para aumentar a compreensão do que é digitalização. “Já existem instituições, empresas e universidades trabalhando em torno da indústria 4.0. Mas o movimento ainda está disperso. Não temos um grande projeto para agregar esforços e gerar massa crítica de mão de obra, de qualificação e de mercado”, afirma Zancul.

Para competir globalmente, a indústria nacional deve aumentar sua produtividade e sua participação na economia brasileira. “As empresas precisam fazer uma transformação digital tanto em hardware quanto em software para ter uma integração completa de todos os processos”, diz Rosane, da Innovative. Disposição e vontade não faltam, mas o Brasil precisa ousar para dar um salto de desenvolvimento e entrar para valer na nova era da indústria 4.0.

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O que é controle PID (Proporcional Integral Derivativo)?

O Controle PID é um algoritmo utilizado em controle de processos, de forma a deixar o mesmo muito mais preciso. Unindo as ações proporcional (minimiza o erro), integral (zera o erro), derivativo (antecipa o erro), controlando uma variável de processo.

Os modos P, I e D do controle PID podem ser utilizados em combinações diferentes, conforme abaixo:

• P – Utilizado com frequência;
• PI – O mais utilizado na indústria e em diversas aplicações;
• PID – Utilizado com menor frequência;
• PD – Pouco utilizado, mas útil no controle de servomecanismos.

Agora que apresentamos o que é cada uma das ações de controle, suas combinações e alguns exemplos, vamos compreender como determinar os parâmetros do PID.

Como determinar os parâmetros do PID?

Ajustar os parâmetros do controlador PID não é uma tarefa tão complexa, como podemos imaginar, existem algumas técnicas para determinação desses valores. Entretanto, no ambiente prático e industrial,os valores são definidos por tentativa e erro. Claro, que isso depende de algumas coisas como, o quão crítico é o processo, o conhecimento do Engenheiro ou Técnico que realizará o ajuste.

Os principais métodos utilizados para sintonizar o PID são:

• Método Ziegler- Nichols: O mais utilizado e famoso, por conta de sua simplicidade de aplicação;

• Método CHR: Método com regras de ajustes diferenciados, tanto para a mudança do valor de setpoint, quanto características regulatórias;

• Método Cohen-Coon: Elaborado para processos com tempos mortos mais elevados;

• Método ITAE: Um dos melhores para sintonia dos parâmetros dos controladores;
• Método IMC: Determina-se os valores a partir do modelo de processo a afim de obter o controlador mais adequado;

Para ajustar a sintonia, a partir de um dos métodos citados acima, as principais formas são: a partir da sensibilidade limite, curva de reação.

Conhecendo os principais métodos e a as formas de ajuste desses parâmetros, pode-se notar que esse algoritmo é aplicado, em larga escala, na indústria para controle de processos. O nosso objetivo, aqui, não é trazer toda carga e definição matemática dos controladores, pois fugirá ao escopo do artigo, onde queremos mostrar pra você, leitor, que isso realmente é usado …
Os controladores existentes…

O controle PID é um algoritmo, que pode ser utilizado por diversos equipamentos, não sendo limitado a um equipamento/controlador específico, isto é, aplica-se em tecnologias distintas.

Controlador PID

Suas vantagens são os inúmeros esquemas de controles existentes, as diversas bibliotecas cedidas pelos fabricantes, facilitando assim sua implantação. Além de ser robusto e confiável para o ambiente industrial, que é bastante hostil.

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